無心磨床工件加工問題及應急措施

一：工件表面有缺陷
（1）工件表面粗糙度較差。
①磨削輪粒度過粗或修整時金剛鉆進給速度過快。更換細粒度的磨削輪，合理選擇修整速度
②導輪傾斜角太大或轉速太高，導致工件圓周速度和軸向進給速度加快。減小導輪傾斜角并降低其速度。
③冷卻液不清潔或濃度不夠時，應更換清潔并有一定濃度的冷卻液的冷卻液。
（2）工件表面有燒傷。
①磨削輪粒度太細或硬度太高，應更換磨削輪，選用適宜的粒度和硬度
②導輪轉速太慢及導輪傾角太大，需要提高導輪轉速，減小導輪傾斜角度。
③磨削量過大或過小。磨削量小時出現燒傷，可增加縱向進給速度；磨削量大時出現燒傷，可增加磨削次數。
④工件在入口處或出口處磨去太多，引起燒傷或磨削區火花集中在某一個點。正確調整導輪架、導板和修整器。
⑤磨削輪已鈍，硬度太高，切削液不足或燒注方法不正確修整磨削輪，更換軟一級的磨削輪并且修整、加大切削液量并正確教主。
（3）工件表面有魚鱗斑及直線白色線條。
①磨削輪不平衡或者已磨鈍、磨削輪太硬、粒度太細或者沒有修整好。仔細平衡磨削輪，更換較軟一級的磨削輪并進行修整等
②導輪轉速太高。適當降低導輪轉速。
③工件中心過高，引起跳動。適當降低托板高度。
④托板剛性不足。加厚托板并緊固。
（4）工件前端表面切去一塊。前導板突出于導輪，把前導板向后放松一些。
（5）工件后端表面切去一塊。后導板突出于導輪表面，將后導板適當的后移。
（6）工件后部表面的有三角形切口或微小痕跡。后導板落后于導輪表面，將后導板適當前移動。
    （7）工件中心過高，適當降低工件中心高度。
二：無心磨床磨工件產生圓度誤差
1.導輪未修圓或工作過久，已失去正確的幾何形狀，需要修整圓導輪，修到無斷續聲即可。
2.磨削輪磨鈍，及時修整磨削輪
3.工件中心高不當，應適當調整
4.托板太薄或者頂面傾斜角過大時，及時更換托板
5.工件軸向推力過大，使工件不能均勻轉動時，需要減小導輪傾角
6.磨削輪或導輪平衡不好，應仔細平衡兩輪并重新修整
7.前道工序工件有橢圓、菱圓時，可減少導輪的橫向進給量，增加磨削次數
三：工件有錐度
1.前導板向導輪方向傾斜，引起工件前部直徑偏小，或者后導板向導輪方向傾斜引起工件后部直徑偏小，調整前后導板，使與導輪母線平行，且在同一直線上
2.磨削輪修整不準確，本身有錐度，根據工件錐度的方向，調整磨削輪修整器的角度，重修磨削輪
3.工件軸線與磨削輪和導輪軸線不平行時，應調整托板前后的高低或者修調托板
4.磨削輪和導輪的表面已經磨損時，需要重新修整磨削輪和導輪
四：工件產生圓柱度誤差
工件有圓度誤差是因為在磨削過程中，工件中心的實際運動軌跡偏離理論運動軌跡直線，工件在水平面內轉動及導輪修整不正確等
應更具具體情況進行修整，例如磨削輪太軟，磨損不均勻，應該增加修整次數或者增加磨削次數
五：工件產生細腰形或腰鼓形
1.工件產生細腰形
①前導板均偏向于磨削輪一側，工件進入或推出磨削區域時呈傾斜狀態，磨削輪端角將工件中部磨去較多。調整前后導板至正確位置
②導輪修整呈中間凹下狀，切入法磨削時磨削輪修整中間凸出，均導致工件呈細腰形。正確修調導輪和磨削輪，消除凹凸現象
2.工件產生腰鼓形
①前后導板均偏向于導輪，工件傾斜進入磨削區，使前端磨去較多；工件將要推出磨削區時，使后端磨去較多。需正確調整前后導板。
②前、后導板均低于導輪外圓表面，工件進入磨削區時。會被導輪將其前端抬起，使工件向磨削輪傾斜；當工件退出磨削區域時，也會使工件傾斜，尾部向磨削輪翹起，使工件兩端磨去較多，呈腰鼓形。應正確調修前、后導板，使其不低于導輪外圓表面。
    ③導輪表面修整成中間凸起或磨削輪表面修整成中間凹下（切入磨法磨削），均使工件磨成腰鼓形。表面修調兩輪，消除導輪
和磨削輪表面的凹凸現象。