模具出問題的維修方案！


1.沖頭使用前應注意
    ①、用干凈抹布清潔沖頭。
    ②、查看表面是否有刮、凹痕。如有，則用油石去除。
    ③、及時上油防銹。
    ④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正，只有在沖頭正確定位后才能旋緊螺栓。
2.沖模的安裝與調(diào)試
    安裝與調(diào)校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板，在沖床工作臺清理干凈后，將合模狀態(tài)的待試模具置于臺面合適位置。
    按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上臺面前調(diào)至下死點并大于模具閉合高度10～15mm的位置，調(diào)節(jié)滑塊連桿，移動模具，確保模柄對準模柄孔并達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模 (不擰緊)后再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。 可以有效防止手動擰緊螺紋出現(xiàn)的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝?nèi)锌诘裙收习l(fā)生。
    試模前對模具進行全面潤滑并準備正常生產(chǎn)用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常后再試沖。調(diào)整和控制凸模進入凹模深度、檢查并驗證沖模導向、送料、推卸、側(cè)壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而后進行適當調(diào)節(jié)，使之達到最佳技術狀態(tài)。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產(chǎn)初檢，合格后再試沖10、15、30件進行復檢。經(jīng)劃線檢測 、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產(chǎn)。

3.沖壓毛刺
    ①、模具間隙過大或不均勻，重新調(diào)整模具間隙。
    ②、模具材質(zhì)及熱處理不當，產(chǎn)生凹模倒錐或刃口不鋒利，應合理選材、模具工作部分材料用硬質(zhì)合金，熱處理方式合理。模具達人微信：mujudaren
    ③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。
    ④、凸模進入凹模太深，調(diào)整凸模進入凹模深度。
    ⑤、導向結(jié)構不精密或操作不當，檢修模具內(nèi)導柱導套及沖床導向精度，規(guī)范沖床操作。
4.跳廢料
    模具間隙較大、凸模較短、材質(zhì)的影響(硬性、脆性)，沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用，沖壓振動產(chǎn)生料屑發(fā)散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。
    ①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈，對于材料比較薄的不銹鋼等可以采用斜刃口。
    ②、對于比較規(guī)則的廢料，可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料，在凹模刃口側(cè)增加劃痕。
    ③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈，對于小直徑孔間隙減少10%，直徑大于50.00毫米，間隙放大。
    ④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。
    ⑤、被加工材料的表面是否有油污。
    ⑥、調(diào)整沖壓速度、沖壓油濃度。
    ⑦、采用真空吸附。
    ⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。

5.壓傷、刮傷
    ①、料帶或模具有油污、廢屑，導致壓傷，需擦拭油污并安裝自動風槍清除廢屑。
    ②、模具表面不光滑，應提高模具表面光潔度。
    ③、零件表面硬度不夠，表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。
    ④、材料應變而失穩(wěn)，減少潤滑，增加壓應力，調(diào)節(jié)彈簧力。
    ⑤、對跳廢料的模具進行□□□。模具達人微信：mujudaren
    ⑥、作業(yè)時產(chǎn)品刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或降低模具定位，教育作業(yè)人員作業(yè)時輕拿輕放。
6.工件折彎后外表面擦傷
    ①、原材料表面不光滑，清潔、校平原材料。
    ②、成型入塊有廢料，清除入塊間的廢屑。。
    ③、成型塊不光滑，將成型塊電鍍、拋光，提高凸凹模的光潔度。
    ④、凸模彎曲半徑R太小，增大凸模彎曲半徑
    ⑤、模具彎曲間隙太小，調(diào)整上下模彎曲配合間隙。
    ⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。
7.漏沖孔
    出現(xiàn)漏沖孔的情況，一般有沖頭斷未發(fā)現(xiàn)、修模后漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起，修模后要進行首件確認，與樣品對比，檢查是否有遺漏現(xiàn)象，對沖頭下沉的，應改善上模墊板的硬度。
8.脫料不正常
    ①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統(tǒng)一或其它脫料件裝置不當，應修整脫料件，脫料螺釘采用套管及內(nèi)六角螺釘相結(jié)合的形式。
    ②、模具間隙偏小，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力，造成沖頭被材料咬住，需增加下模間隙。
    ③、凹模有倒錐， 修整凹模。
    ④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正，修整漏料孔。
    ⑤、檢查加工材料的狀態(tài)。材料臟污附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔后，會夾緊沖頭，發(fā)現(xiàn)翹曲變形的材料，需弄平整后再加工。
    ⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產(chǎn)生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。
    ⑦、適當采用斜刃口沖頭。
    ⑧、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。
    ⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗，及時更換彈簧。
    ⑩、導柱與導套間隙過大，返修或更換導柱導套。
    ◎、平行度誤差積累，重新修磨裝配。
    ◎、推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更換推件塊。
    ◎、凸模或?qū)е惭b不垂直，重新裝配，保證垂直度。

9.折彎邊不平直，尺寸不穩(wěn)定
    ①.增加壓線或預折彎工藝
    ②.材料壓料力不夠，增加壓料力
    ③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻，調(diào)整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角
    ④高度尺寸不能小于最小極限尺寸
10.彎曲表面擠壓料變薄
    ①.凹模圓角太小，增大凹模圓角半徑
    ②.凸凹模間隙過小，修正凸凹模間隙
11.凹形件底部不平
    ①.材料本身不平整，需校平材料
    ②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠，需調(diào)整頂料裝置，增加頂料力
    ③.凹模內(nèi)無頂料裝置，應增加頂料裝置或校正
    ④.加整形工序
12.不銹鋼翻邊變形
    在制造翻邊之前向材料施用優(yōu)質(zhì)成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產(chǎn)生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現(xiàn)的變形和翻邊孔底部的磨損。
13.材料扭曲
    在材料上沖切大量孔，導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應力增大，下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對于沖少量的孔，結(jié)果不明顯，但隨著沖孔數(shù)目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。模具達人微信：mujudaren
    消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切，然后返回沖切剩余的孔。這雖然在板材上產(chǎn)生相同的應力，但瓦解了因同向連續(xù)一個緊接一個地沖切而產(chǎn)生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。

14.模具嚴重磨損
    ①、及時更換已經(jīng)磨損的模具導向組件和沖頭。
    ②、檢查模具間隙是否不合理(偏小)，增加下模間隙。
    ③、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。油量和注油次數(shù)視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產(chǎn)生污垢，使得沖頭不能在導套內(nèi)自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦干凈，每月分解一回，用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦干凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。
    ④、刃磨方法不當，造成模具的退火，加劇磨損，應當使用軟磨料砂輪，采用小的吃刀量，足量的冷卻液并經(jīng)常清理砂輪。
15.防止沖壓噪音
    沖床是板料加工工業(yè)的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產(chǎn)生機械傳動噪聲、沖壓噪聲和空氣動力性噪聲，該噪聲最高值可達125dB(A)大大超過國家標準規(guī)定的85dB(A)及其以下的噪聲指標要求，因而對操作工人及周圍環(huán)境(如辦公室、居民住宅區(qū)、會議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該噪聲己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《噪聲法》的實施，環(huán)保產(chǎn)業(yè)化的規(guī)模日益增大，更加速了對這一噪聲治理的迫切性。
從沖床噪聲源和模具結(jié)構入手，要降低噪音得注意以下幾點：
    ①、注重模具保養(yǎng)、清潔，保持刃口鋒利。
    ②、模具刃口的形狀、數(shù)量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現(xiàn)真正的切斷，而不是同步擠斷。
    ③、模具刃口必須垂直于安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力，采用軟表面的卸料板等方法。
    ④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。
    ⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式，減小抨擊面積。
    ⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂桿，彈簧裝在上模座，等高套與頂桿配用，開模狀態(tài)下保證脫料板仍有一定的自由活動量。
    ⑦、保持潤滑良好，模具無干涉，順暢。
    ⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。
    ⑨、模具調(diào)試好后，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。
    ⑩、提高沖床精度，降低結(jié)構噪聲。在工作臺上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪采用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統(tǒng)中加裝消聲器。