藥用鋁管拉伸模加工工藝介紹

模具設計階段

確定模具結構：

根據藥用鋁管的形狀、尺寸和拉伸工藝要求設計模具結構。對于簡單的直筒形藥用鋁管，可采用單動拉伸模結構；如果是有特殊形狀或復雜輪廓的鋁管，可能需要設計復合拉伸模或級進拉伸模。例如，帶有收口或凸緣等結構的鋁管，復合拉伸模可以在一次沖壓過程中完成多個工序。

設計模具的閉合高度、模板尺寸等參數。閉合高度要考慮到壓力機的行程和裝模高度調節范圍，模板尺寸要保證有足夠的強度和安裝空間，以承受拉伸過程中的壓力。

計算拉伸系數：

拉伸系數是藥用鋁管拉伸工藝中的關鍵參數，它決定了每次拉伸的變形程度。拉伸系數計算公式為，其中是拉伸后鋁管的直徑，是拉伸前毛坯（或前一道工序后的半成品）的直徑。合理的拉伸系數可以避免鋁管在拉伸過程中出現破裂等缺陷。對于藥用鋁管，一般拉伸系數取值在 0.5 - 0.8 之間，具體數值要根據鋁管的材質、厚度等因素確定。

設計間隙：

凸模和凹模之間的間隙對藥用鋁管的拉伸質量有很大影響。間隙過小，會增加拉伸力，導致鋁管容易破裂；間隙過大，則會使鋁管的壁厚不均勻。對于藥用鋁管拉伸模，單邊間隙一般取鋁管材料厚度的 1.1 - 1.2 倍。例如，鋁管壁厚為 0.2mm，那么凸凹模單邊間隙可設計為 0.22 - 0.24mm。

毛坯準備階段

鋁管材料選擇：

藥用鋁管通常采用純度較高的鋁合金材料，如 3003 鋁合金，它具有良好的延展性、耐腐蝕性和加工性能。材料的厚度要根據藥用鋁管的具體用途和強度要求確定，一般在 0.15 - 0.3mm 之間。

材料的質量檢驗也很重要，要檢查材料表面是否有劃傷、氧化等缺陷，因為這些缺陷可能會在拉伸過程中進一步擴大，影響鋁管質量。

切割毛坯：

根據模具設計的要求，將鋁管原材料切割成合適的長度作為毛坯。切割方法可以采用鋸切或剪切等方式。如果采用鋸切，要注意控制切割速度和進給量，避免產生毛刺和變形；剪切時，要保證剪切刃口的鋒利度，以獲得平整的毛坯端面。

加工制造階段

凸模加工：

凸模的加工精度要求較高。通常先采用數控車削或銑削加工出大致形狀，然后進行磨削加工，以達到設計要求的尺寸精度和表面粗糙度。對于一些復雜形狀的凸模，可能還需要采用電火花加工等特種加工方法。例如，凸模頭部有復雜的曲線輪廓，電火花加工可以精確地加工出這些形狀。凸模的表面粗糙度一般要求達到 Ra0.8 - Ra1.6μm，尺寸精度可控制在 ±0.01mm 以內。

凹模加工：

凹模的加工過程與凸模類似，但要注意凹模的內孔加工。內孔尺寸精度和表面質量直接影響鋁管的外徑尺寸精度和表面質量。內孔加工可以采用鏜削、鉸削或內圓磨削等方法。對于高精度的藥用鋁管拉伸模，內孔的圓柱度誤差要控制在 0.005mm 以內，表面粗糙度達到 Ra0.4 - Ra0.8μm。

其他零部件加工：

模具還包括模板、卸料裝置等零部件。模板的加工主要是保證平面度和安裝孔的位置精度，平面度一般要求在 0.05mm 以內，安裝孔的位置精度控制在 ±0.05mm 以內。卸料裝置要保證卸料順暢，其工作部件的運動精度要高，以避免在卸料過程中對鋁管造成損傷。

模具裝配與調試階段

模具裝配：

按照設計要求裝配模具，首先要清洗所有的模具零部件，去除加工過程中的油污、鐵屑等雜質。裝配時，要保證凸模和凹模的相對位置準確，間隙均勻。可以采用墊片法或透光法來檢查和調整間隙。例如，通過在凸模和凹模之間放置合適厚度的墊片，然后用塞尺檢查間隙是否符合設計要求；透光法是在模具一側用光源照射，在另一側觀察光線透過間隙的情況來判斷間隙是否均勻。

調試優化：

在壓力機上進行試模，將毛坯放入模具中進行拉伸操作。觀察鋁管的拉伸情況，檢查是否有破裂、起皺、壁厚不均勻等缺陷。如果出現問題，要對模具進行調整，如調整拉伸間隙、修改拉伸速度等。調試過程可能需要多次反復，直到生產出符合質量要求的藥用鋁管。同時，還要對模具的卸料裝置等輔助機構進行調試，確保其工作正常，能夠順利地將拉伸后的鋁管從模具中卸下。